La ligne de production de clinker est utilisée pour mettre en œuvre le processus de production d’assemblage et de transport du ciment. L’adoption de ce nouveau procédé garantit que la qualité du clinker produit par voie sèche n’est pas inférieure à celle du clinker produit par voie humide, et que la consommation d’énergie est également réduite, ce qui est devenu une tendance dans le développement de l’industrie du ciment dans différents pays.

Dans le processus de production du ciment clinker, il faut broyer au moins 3 tonnes de matériaux (y compris diverses matières premières, combustibles, clinker, mélanges et gypse) pour chaque tonne de ciment Portland produite. Selon les statistiques, la consommation d’énergie nécessaire aux opérations de broyage dans les lignes de production de ciment sec représente plus de 60 % de la consommation totale d’énergie de l’usine, le broyage des matières premières représentant plus de 30 %, le broyage du charbon environ 3 % et le broyage du ciment environ 40 %. Par conséquent, une sélection raisonnable de l’équipement de broyage et du déroulement du processus, l’optimisation des paramètres du processus, un fonctionnement correct et le contrôle des systèmes d’exploitation sont d’une grande importance pour garantir la qualité du produit et réduire la consommation d’énergie.

Principe de fonctionnement de la ligne de production de clinker :

Le moteur électrique fait tourner le disque de broyage par l’intermédiaire d’un dispositif de réduction, et le matériau tombe au centre du disque de broyage par l’intermédiaire d’un dispositif d’alimentation à verrouillage et d’une goulotte d’évacuation. Sous l’action de la force centrifuge, il est projeté vers le bord du disque de broyage et broyé par les rouleaux de broyage. La matière broyée déborde du bord du disque de broyage et est séchée par le flux d’air chaud ascendant à grande vitesse provenant de la buse. En fonction de la vitesse du flux d’air, une partie de la matière est entraînée par le flux d’air dans le séparateur de poudre à haut rendement. La poudre grossière est séparée et renvoyée vers le disque de broyage pour un nouveau broyage ; la poudre fine sort du broyeur avec l’air et est collectée dans le dispositif de dépoussiérage du système, ce qui constitue le produit. Les particules grossières qui ne sont pas transportées par le flux d’air chaud débordent du disque de broyage et sont introduites dans le broyeur de poudre par l’élévateur à godets à circulation externe. Les particules grossières retombent dans le disque de broyage et sont pressées et broyées à nouveau.

Homogénéisation des matières premières

Introduction de base
Dans le processus de nouvelle production de ciment sec, la composition de matière première stable est la prémisse du système thermique de cuisson de clinker stable, et le système d’homogénéisation de matière première joue le dernier rôle de la composition de matière première stable.
Principe d’homogénéisation
L’utilisation du mélange d’air, action de gravité, produisent un « effet d’entonnoir « , de sorte que la poudre brute dans le déchargement vers le bas, autant que possible pour couper plusieurs couches de surface du matériau, entièrement mélangé. L’air fluidisé différent est utilisé pour faire la surface parallèle du matériau dans l’entrepôt ont la taille différente de l’expansion de fluidisation, certaines zones de décharge, et certaines zones de fluidisation, de sorte que la surface matérielle dans l’entrepôt s’inclinera, et le mélange radial et l’homogénéisation seront effectués.

Préchauffer la décomposition

Cours de formation
Le préchauffage et la décomposition partielle des matières premières sont achevés par le préchauffage, remplaçant une partie de la fonction du four rotatif, de manière à raccourcir la longueur du four de retour. En même temps, le processus de transfert de chaleur de gaz dans le four est effectué à l’état d’accumulation, et le processus est effectué à l’état suspendu du préchauffage, de sorte que les matières premières peuvent être entièrement mélangées avec le gaz chaud déchargé dans le four, et la zone de contact du gaz et du matériel est augmentée, la vitesse de transfert de chaleur est rapide, et l’efficacité d’échange de chaleur est élevée. Le but est d’améliorer l’efficacité de production du système de four et de réduire la consommation de chaleur de la cuisson de clinker.
Principe de fonctionnement
La fonction principale du préchauffage est d’utiliser pleinement les gaz résiduels et la chaleur résiduelle du four rotatif et du four de décomposition pour chauffer la matière première, de manière à préchauffer la matière première et à décomposer une partie du carbonate. Afin de maximiser l’efficacité de transfert de chaleur gaz-solide et d’atteindre la haute qualité, le rendement élevé et la basse consommation de l’ensemble du système de calcination, il est nécessaire d’avoir trois fonctions: dispersion gaz-solide uniforme, transfert de chaleur rapide et séparation efficace.
(1) dispersion matérielle
80% du transfert de chaleur est effectué dans le tuyau d’entrée. Lorsque la matière première est introduite dans le tuyau de préchauffage, sous l’impact du courant ascendant à grande vitesse, le matériau tourne vers le haut pour se déplacer avec le flux d’air et est dispersé en même temps.
(2) séparation gaz-solide
Lorsque le flux d’air conduit la poudre dans le cyclone, il est forcé de faire un flux rotatif dans l’espace annulaire entre le cylindre cyclone et le cylindre intérieur (tuyau d’échappement), et pendant la rotation, il se déplace vers le bas, du cylindre au cône, qui peut être prolongé jusqu’à l’extrémité du cône, puis tourne vers le haut et monte, et est déchargé par le tuyau d’échappement.
(3) pré-décomposition
L’émergence de la technologie de prédécomposition est un saut technologique dans le processus de calcination du ciment. Il est d’ajouter un four de décomposition entre le préchauffage et le four rotatif, utiliser le conduit de combustion ascendant de la tail du four, et placer un dispositif d’injection de carburant, de sorte que le processus de libération de chaleur de la combustion du combustible et le processus d’absorption de chaleur de la décomposition carbonatée des matières premières soient effectués rapidement dans le four de décomposition dans un état en suspension ou un état fluidisé, de sorte que le taux de décomposition des matières premières dans le four est augmenté à plus de 90%. La tâche de décomposition du carbonate initialement effectuée dans le four rotatif est déplacée vers le four de décomposition. La majeure partie du combustible est ajoutée à partir du four de calcination, et une petite partie est ajoutée à partir de la tête du four, ce qui réduit la charge thermique de la zone de calcination dans le four, prolonge la durée de vie du revêtement, et est favorable à la production à grande échelle. Puisque le combustible et la matière première sont mélangés uniformément, la chaleur de combustion du combustible est transférée au matériau à temps, de sorte que la combustion, l’échange de chaleur et le processus de décomposition de carbonate sont optimisés. Par conséquent, il a une série d’excellentes performances et caractéristiques telles que la haute qualité, le rendement élevé et la basse consommation.

3. Clinker burning

Après le préchauffage et la prédécomposition de la matière première dans le préchauffeur à cyclone, l’étape suivante consiste à entrer dans le four rotatif pour la cuisson du clinker.
Dans le four rotatif, le carbonate est rapidement décomposé et une série de réactions solides se produisent pour produire des minéraux dans le clinker. À mesure que la température du matériau augmente, le minéral se transforme en phase liquide, se dissout dans la phase liquide et réagit pour produire une grande quantité de clinker. Après la cuisson du clinker, la température commence à baisser. Enfin, le clinker à haute température déchargé du four rotatif est refroidi par le refroidisseur de clinker à la température que le transport, le stockage et le broyeur à ciment en aval peuvent supporter, et en même temps, la chaleur sensible du clinker à haute température est récupérée pour améliorer l’efficacité thermique et la qualité du clinker du système.

Broyage du ciment

Le broyage du ciment est le processus final de la fabrication du ciment et celui qui consomme le plus d’électricité. Sa principale fonction est de broyer le clinker (et l’agent gélifiant, les matériaux d’ajustement des performances, etc.) à la taille de particule appropriée (exprimée en finesse, en surface spécifique, etc.) pour former une certaine composition de particules, augmenter sa surface d’hydratation, accélérer la vitesse d’hydratation et répondre aux exigences de condensation et de durcissement de la boue de ciment.