La ligne de production entièrement automatique de boissons à base d’ananas comprend principalement un système d’eau purifiée, un équipement de nettoyage des ananas, un équipement d’extraction du jus d’ananas, des ingrédients, un système de filtration du jus d’ananas, un système d’homogénéisation, un système de désoxygénation sous vide, un équipement de stérilisation à haute température, un système de remplissage et de bouchage des boissons à base de jus d’ananas, un système de stérilisation secondaire des produits finis après bouchage, un équipement d’étiquetage, des machines qui impriment la date de production actuelle sur le corps de la bouteille et un équipement d’emballage.
Fabricant de ligne de production automatique de jus d’ananas
Adaptée au traitement de l’ananas, elle permet de produire du jus clair, du jus trouble, du jus concentré, des conserves d’ananas, de la confiture et d’autres produits. La chaîne de production se compose principalement d’équipements tels qu’une machine de nettoyage à bulles, un élévateur, une machine d’inspection des fruits, une machine de lavage des fruits à brosses, une machine à jus à bande, une machine d’hydrolyse enzymatique, une centrifugeuse, un stérilisateur et une machine de remplissage. Le concept de cette chaîne de production est avancé et le degré d’automatisation est élevé ; les principaux équipements sont fabriqués en acier inoxydable de haute qualité, ce qui répond pleinement aux exigences d’hygiène de la transformation alimentaire.
Caractéristiques de la ligne de production :
La capacité de traitement varie de 3 tonnes/jour à 1 500 tonnes/jour.
Les produits finis peuvent inclure des ananas en conserve, de la sauce à l’ananas, du jus d’ananas, du jus concentré et des ananas séchés.
Elle peut traiter des fruits présentant des caractéristiques similaires, tels que les pommes, les poires, les ananas, etc., et est équipée d’un système de nettoyage automatique.
Utilisez un extracteur à bande pour traiter les ananas afin d’augmenter le rendement en jus.
La concentration sous vide à basse température préserve les composés aromatiques et les nutriments, tout en permettant de réaliser des économies d’énergie à plusieurs niveaux.
Processus de la chaîne de production entièrement automatisée de boissons à base d’ananas :
Sélection des matières premières → nettoyage → découpe des extrémités et épluchage → découpe en morceaux → extraction du jus → filtration → dégazage → stérilisation → remplissage → scellage → stérilisation par pulvérisation → séchage → codage → étiquetage et emballage → codage des boîtes → produit fini
Sélection des matières premières
Choisissez des fruits entièrement mûrs, frais, savoureux, juteux et sans nuisibles. Les fruits à maturité insuffisante doivent subir une période de maturation post-mature.
- Prétraitement des matières premières
Nettoyage. Après avoir sélectionné les matières premières, rincez-les à l’eau propre pour éliminer les impuretés. Après le nettoyage, rincez-les dans une solution d’acide chlorhydrique à 1 % ou une solution détergente pour éliminer les pesticides résiduels. Rincez-les à l’eau propre et égouttez-les.
Coupez la moitié pour retirer le noyau. Utilisez une machine de découpe et d’excavation. 3. Faire tremper pour protéger la couleur. Ajoutez 0,1 % des matières premières après avoir coupé et creusé à moitié par mois. Faites tremper dans une solution mixte d’acide ascorbique et d’acide citrique pour protéger la couleur.
- Chauffage et pulpage
Les morceaux de fruit sont chauffés à 90 °C-95 °C pendant 3 à 5 minutes pour favoriser l’assouplissement, puis battus à l’aide d’un batteur de 0,5 mm de diamètre pour retirer la peau.
4、 Ajustement de la saveur
Après le traitement précédent, la pulpe du fruit doit être ajustée pour en rehausser la saveur. Ajoutez des ingrédients comme le sucre, l’acide citrique et l’acide L-ascorbique lors de l’ajustement. Le ratio est de 100 kilogrammes de pulpe de pêche, 80 kilogrammes de solution sucrée à 27 %, 0,45 kilogramme d’acide citrique et 0,07 à 0,2 kilogramme d’acide L-ascorbique.
5、 Dégazage homogène
L’homogénéisation est le processus consistant à diviser les particules de pulpe de fruit en suspension en particules plus petites et à les disperser uniformément dans le jus, augmentant ainsi la stabilité du jus et empêchant la stratification.
La méthode d’homogénéisation consiste à faire passer le jus grossièrement filtré à travers un homogénéiseur à haute pression, permettant aux particules de pulpe et aux substances colloïdales du jus de passer par de petits trous d’un diamètre de 0,002 à 0,003 millimètre sous haute pression et de devenir des particules plus fines. En général, un homogénéisateur d’une capacité de 130 à 160 kilogrammes par centimètre carré est utilisé en production. De plus, les moulins à colloïdes peuvent être utilisés pour l’homogénéisation. Lorsque le jus s’écoule à travers la fente étroite avec un espace de 0,05 à 0,075 millimètre dans le moulin à colloïdes, les particules de pulpe dans le jus entrent en collision et frottent entre elles à cause d’une forte force centrifuge, assurant ainsi une homogénéisation. Lors de l’extraction du jus, les fruits pénètrent dans des gaz tels que l’oxygène, l’azote et le dioxyde de carbone. Parmi eux, l’azote peut provoquer l’oxydation de substances telles que la vitamine C et les pigments, ainsi que la corrosion des boîtes de conserve. Par conséquent, le dégazage est nécessaire, et il existe deux méthodes principales pour le dégazage :
Méthode du vide. Remplissez le jus dans un contenant sous vide et vaporisez-le dans une brume pour éliminer les gaz. La rectitude obtenue par la méthode en ligne droite est de 685-711 mmHg ou plus, et la température est inférieure à 43 °C.
Méthode d’échange d’azote. Le jus s’écoule du sommet d’un tube vertical en verre ou en acier inoxydable, tandis que l’azote est pressurisé par le bas du tube. Après l’ajout d’azote, d’innombrables petites bulles se forment dans le jus, remplaçant l’oxygène dans le jus et atteignant ainsi le but de dégazer.
- Mise en conserve par stérilisation
Chauffez le jus à 95 °C, maintenez-le pendant 1 minute, puis remplissez immédiatement la canette tant qu’elle est encore chaude.
7、 Refroidissement scellé
Serrez le bouchon de la bouteille et retournez la canette pendant une minute. Après le scellement, refroidissez-le rapidement par sections jusqu’à environ 38 °C, puis stockez-le dans l’entrepôt. Les parties de contact du matériau sont toutes en acier inoxydable 304, ce qui répond pleinement aux exigences d’hygiène et de sécurité alimentaires.