La ligne de production de mortier prémélangé entièrement automatique peut mélanger avec précision le mortier sec requis selon les exigences de la formule grâce à une mesure informatique, puis le mélanger avec le mélangeur principal pour produire le mortier sec requis en temps réel. La plupart des mortiers spéciaux peuvent également être fabriqués selon la formule. L’ensemble du processus adopte un mode de fonctionnement automatisé.

L’utilisation de lignes de production de mortier prêt à l’emploi peut apporter de nombreux avantages. Tout d’abord, la ligne de production de mortier prêt à l’emploi peut garantir l’uniformité et la constance du béton et du mortier, améliorant ainsi la qualité et la résistance du projet. Ensuite, la ligne de production de mortier prêt à l’emploi permet une production automatisée, réduisant considérablement la charge de travail manuelle et améliorant l’efficacité de production. De plus, la ligne de production de mortier prêt à l’emploi peut également économiser les matières premières, réduire la génération de déchets, diminuer les coûts de chantier et la pollution environnementale.

Lors du choix d’une ligne de production de mortier prêt à l’emploi, certains points importants doivent être pris en compte. Tout d’abord, il est nécessaire de déterminer l’échelle et la capacité de production de la ligne en fonction de la demande réelle. Ensuite, il faut sélectionner des fournisseurs d’équipements fiables et effectuer des contrôles stricts sur la qualité de leurs produits. De plus, il est important de prêter attention à l’entretien et au service après-vente des équipements afin d’assurer leur fonctionnement stable à long terme.

La ligne de production de mortier prêt à l’emploi est un équipement complet principalement utilisé pour la production de béton et de mortier. Elle est constituée de plusieurs modules, comprenant le traitement des matières premières, le mélange, le mélange complet et le transport. Au cours du processus de production, les matières premières préconfigurées subissent une série de traitements et de mélanges pour produire finalement un mortier prêt à l’emploi de haute qualité. Les lignes de production de mortier prêt à l’emploi se composent généralement de mélangeurs, de systèmes de dosage, d’équipements de transport et de systèmes de contrôle. Les fonctions de chaque module sont interconnectées pour former une ligne de production efficace et automatisée.

Description du processus de production du mortier sec mélangé

Séchage des granulats :

A. Séchoir à trois retours pour sable, avec une production horaire de 60 tonnes. Le séchoir adopte une structure à trois gaines, ce qui réduit considérablement la longueur de l’équipement, diminue l’emprise au sol et améliore le taux d’utilisation de la chaleur.

B. Convoyeur à bande à vitesse variable à fréquence contrôlée pour l’alimentation, la vitesse d’alimentation étant ajustée en fonction du taux d’humidité des granulats afin de garantir que la teneur en humidité du matériau déchargé correspond à la production de séchage.

C. Grande collecte de poussière, ventilation élevée, amélioration de l’efficacité de dépoussiérage et protection de l’environnement.

D. Sélectionnez les sources de chaleur en fonction des conditions locales. Il existe deux options : la première est le four accessoire de bouillage, utilisé pour brûler des biocarburants ou du charbon ; la seconde est l’équipement d’une chambre de combustion pour brûler du gaz naturel ou du pétrole.

E. Les granulats séchés sont tamisés et rugueux avant d’entrer dans l’élévateur. La machine de criblage peut être équipée d’un tamis vibrant ou d’un tamis cylindrique.

Réserve de matériaux :

A. Quatre silos de stockage de granulats sont utilisés pour stocker différents types ou granulométries de granulats, tels que le sable artificiel, le sable de rivière, les résidus industriels, etc. Dans la pratique, la sélection des sources de sable et l’optimisation de la conception du mélange sont effectuées. Chaque sous-entrepôt est équipé d’accessoires tels que des jauges de niveau haut et bas et des hottes d’évacuation.

Les granulats sont séchés par un système de séchage pour éliminer l’humidité, et les particules excédentaires sont tamisées selon les besoins. Ils sont ensuite stockés dans le silo correspondant via un élévateur à godets et un répartiteur.

B. Quatre entrepôts de stockage de poudre sont prévus : un pour le ciment, un pour la poudre minérale, un pour le gypse de désulfuration, et un pour les additifs spéciaux pour mortier (poudre épaississante) : le gypse de désulfuration est un déchet des centrales électriques, qui peut être utilisé pour la production de mortier après traitement et peut remplacer le ciment. Cela permet non seulement de traiter les déchets, mais aussi de réduire les coûts des matériaux.

La poudre est transportée par le système de convoyage pneumatique du véhicule de transport et envoyée au silo correspondant pour stockage.

Chaque sous-entrepôt est équipé de jauges de niveau haut et bas, de collecteurs de poussière, de valves de sécurité anti-explosion, de dispositifs de rupture d’arches, de vannes papillon manuelles, de conduites de transport et d’autres accessoires.

C. Additifs : Trois silos de stockage d’additifs sont installés, l’additif étant transporté au sommet du silo par un élévateur à caissons et ajouté manuellement. Utilisé dans la production de différentes matières premières spéciales ou de mortier, élargissant la gamme de choix de matières premières et produisant plusieurs variétés de produits finis.

D. Les additifs traces sont ajoutés à l’aide d’un dispositif d’addition primaire d’additifs, qui est placé au sol et comprend des dispositifs de stockage, de dosage et de livraison pour les additifs de mortier.

Mesure et ajout des matières premières :

La couche de mesure de ce système est équipée d’une balance pour le sable, d’une balance pour la poudre et d’une balance pour les additifs. Les agrégats entrent dans la trémie de pesage depuis le silo par le port de la valve pneumatique ; les matériaux en poudre sont alimentés séparément par des convoyeurs à vis vers la trémie de pesage pour la mesure. Mesure et ajout micro-automatiques, réduisant les erreurs de mesure à environ 5 grammes.

Système de mélange :

Ce système utilise un malaxeur à mortier à haute efficacité, modèle LD-3000, avec un poids maximal de malaxage par lot de 3000 kg et un large mécanisme de porte pour le déchargement. Mise en place d’un système d’équilibre de phase gazeuse.

Traitement du produit fini :

Après mélange et homogénéisation, le mortier est déchargé du malaxeur dans la trémie de produit fini et est divisé en deux voies via une vanne pneumatique à trois voies :

Une voie passe par le chargeur en vrac et entre dans le camion en vrac pour être transporté sur le chantier. L’autre voie passe par un convoyeur à vis horizontal et est transportée vers l’entrepôt de transition pour l’emballage.

Emballage du produit fini :

Les matériaux sont transportés de l’entrepôt de produits finis vers l’entrepôt de stockage pour l’emballage par une vis. Il y a deux machines d’emballage à valve sous l’entrepôt de stockage pour l’emballage, et les sacs de produit fini emballés sont envoyés à l’atelier de produit fini par un convoyeur à bande.

3. Système d’élimination de la poussière

Couche supérieure du silo : Chaque silo à poudre est équipé d’un collecteur de poussière.

Système de mesure : Les matériaux mesurés sont transportés par des goulottes fermées et des convoyeurs à vis, et des dispositifs de collecte de poussière sont installés pour le déchargement et l’évacuation de chaque trémie de pesage.

Couche des produits finis : La machine en vrac et la machine d’emballage partagent un collecteur de poussière.

Les gaz d’échappement du séchoir sont séparés et dépoussiérés par un sac cyclone à deux étages, et les gaz d’échappement libérés lors de l’utilisation du charbon comme combustible sont désulfurés via une tour de désulfuration.

4、 Système de contrôle informatique :

Taiwan, Chine Advantech Ordinateur de contrôle industriel

Adoption d’instruments de contrôle de pesage électronique spécialisés importés (PT650D)

Le système de contrôle informatique réalise le contrôle automatique et offre un support manuel complet pour l’ensemble du processus de dosage, déchargement, convoyage, mélange et vidange.

Il est capable d’imprimer des rapports de production quotidiens et mensuels, de consulter les données de production brutes et de comparer les mesures des matériaux. Il permet de concevoir le format de facture pour le bon de livraison selon les exigences de l’utilisateur.

Les principaux composants utilisés dans l’armoire haute tension et le panneau de contrôle sont des produits Schneider.

Il peut stocker 1000 formules et numéros de plan, qui peuvent être consultés et modifiés à tout moment.

Processus de simulation dynamique. Équipé de fonctions d’auto-diagnostic et d’alarme de l’ordinateur.

Il possède la fonction de correction automatique des écarts pour garantir la précision.