Notre société produit divers types d’équipements pour la fabrication du papier, des équipements pour la chaîne de production de pâte à papier, des équipements de finition, des machines de traitement du papier, des accessoires et des consommables pour la fabrication du papier. Depuis sa création, l’usine n’a cessé de se développer et dispose désormais de méthodes d’essai complètes et d’une excellente équipe de traitement. Elle s’est engagée à fournir aux utilisateurs des machines de fabrication de papier et des équipements de pâte à papier de haute qualité et de pointe. Ces équipements peuvent être utilisés par les entreprises de papeterie qui produisent divers papiers ménagers et industriels, ainsi que par les entreprises de pâte à papier qui produisent de la pâte de paille, de la pâte de bois, de la pâte de bambou et de la pâte recyclée. Fournir 1092-8200 machines à papier à laize circulaire, machines à papier à laize longue/courte, lignes de production de papier hygiénique (serviettes), lignes de production de papier ménager, lignes de production de papier kraft, lignes de production de papier ondulé, machines à papier pour tableau blanc couché, boîtes en carton, lignes de production de papier d’emballage, lignes de production de papier culturel (papier d’écriture), lignes de production de papiers spéciaux, lignes de production de vieux papiers, pulpeurs hydrauliques, broyeurs à disques, rinceuses, cribles vibrants, rouleaux de papier horizontaux, rouleaux de papier à tambour, diverses machines de rembobinage, calandres, propulseurs, machines de mise en pâte hollandaise, moulins de dégrossissage, mélangeurs de réservoirs de pâte, coupeurs de papier à une lame, coupeurs de papier à deux lames, pompes à pâte, machines de rembobinage, de gaufrage et de poinçonnage, etc.
Ligne de production de pâte à papier entièrement automatique
Principaux équipements pour la fabrication de la pâte à papier dans les usines de papier
L’équipement principal pour la fabrication de la pâte dans une usine de papier comprend une unité principale telle qu’une boîte d’écoulement, une section de maillage, une section de pressage, une section de séchage, une calandre, une machine à enrouler le papier et une section de transmission, ainsi que des systèmes auxiliaires tels que la vapeur, l’eau, le vide, la lubrification et la récupération de la chaleur. Ces dispositifs fonctionnent ensemble pour former une bande de papier à partir de la pâte.
Les équipements spécifiques et leurs fonctions
Boîte à boue : utilisée pour répartir uniformément la pâte à papier sur les mailles, formant ainsi la structure initiale de la bande de papier.
Section en filet : Déshydrate la pâte à travers un tamis pour former une bande de papier humide.
Section de pressage : élimine l’humidité de la bande de papier humide par pressage et la déshydrate davantage.
Personnel de séchage : Utilise de l’air chaud ou de la vapeur pour sécher la bande de papier humide jusqu’au degré de sécheresse souhaité.
Machine à polir : Le papier est traité par un rouleau de calandrage pour en améliorer le lissage et la planéité.
Machine à papier en rouleau : Enrouler le papier séché en rouleaux pour faciliter le stockage et le transport.
Département des transmissions : Responsable de l’ensemble du système de transmission de la machine à papier, il veille à ce que toutes les parties travaillent de manière coordonnée.
Système auxiliaire de la ligne de production de pâte à papier
La machine à papier comprend également des systèmes auxiliaires tels que la vapeur, l’eau, le vide, la lubrification et la récupération de chaleur pour assurer le fonctionnement normal et l’entretien de l’équipement. Par exemple :
Système de vapeur : Fournit de la vapeur pour chauffer le corps du séchoir.
Système d’eau : utilisé pour le refroidissement et le nettoyage de l’équipement.
Système de vide : permet d’éliminer l’humidité de la bande de papier.
Système de lubrification : Assure le bon fonctionnement de l’équipement et réduit l’usure.
Système de récupération de la chaleur : Recyclage et utilisation de la chaleur résiduelle du processus de production pour améliorer l’efficacité énergétique.
L’ensemble de ces dispositifs et systèmes constitue le système complet de la machine à papier, garantissant une transformation efficace et stable de la pâte à papier en produits papetiers.
Les méthodes de fabrication de la pâte à papier comprennent : le broyage mécanique, le traitement chimique et la combinaison du traitement chimique et du broyage mécanique. Au cours du processus, les matières premières végétales doivent être séparées dans la morphologie de la fibre unique pour répondre aux exigences de propreté à l’usage.
Les méthodes de mise en pâte sont essentiellement divisées en trois catégories :
Méthodes de fabrication de la pâte mécanique
Il s’agit de la méthode principalement basée sur le broyage mécanique (dissociation mécanique) pour la séparation des fibres. Le rendement en pâte, c’est-à-dire le pourcentage de poids de la pâte à papier obtenue à partir d’une certaine quantité de matière première, est le plus élevé de toutes les méthodes de fabrication de la pâte mécanique. Pour la matière première bois, il peut atteindre 95 %.
Méthodes de fabrication de la pâte chimique
Il s’agit de la méthode d’obtention de la pâte à papier par l’utilisation d’agents chimiques pour cuire les matières premières végétales destinées à la fabrication de la pâte à papier. Le rendement de la pâte à papier est de l’ordre de 40 à 50 %. Le rendement élevé de la pâte chimique peut atteindre 65 %.
Méthodes de fabrication de la pâte combinée
Il s’agit d’utiliser des agents chimiques pour effectuer un certain prétraitement sur la matière première, puis d’adopter une méthode de broyage mécanique pour obtenir la pâte.
Selon le prétraitement chimique, le rendement de la mise en pâte se situe entre 65 % et 94 %. Il est courant d’appeler une méthode de mise en pâte avec un rendement de 65%-84% une méthode de mise en pâte semi-chimique, mais d’appeler la méthode de fabrication de la pâte avec un rendement de 85%-94% une mise en pâte mécanique chimique. Cependant, les deux méthodes de fabrication de la pâte sont des méthodes chimico-mécaniques.
Les pâtes obtenues par les différentes méthodes de fabrication de la pâte doivent être traitées par un lavage approprié, un criblage, l’élimination des impuretés ou un blanchiment et un raffinage supplémentaires afin d’améliorer la qualité et de répondre aux exigences de la production de différents types de papier. Les fibres de papier usagées peuvent également être correctement traitées et transformées en pâte à papier. Mais son principe de traitement et son flux de production sont différents de ceux des méthodes de fabrication de pâte à papier susmentionnées.
La catégorie des méthodes de fabrication de la pâte à papier
En fonction des différentes méthodes de fabrication, on distingue la pâte chimique (y compris la pâte de soude caustique, la pâte de sulfate, la pâte de sulfite, etc.), la pâte mécanique (y compris la pâte SGW, la pâte RMP, la pâte TMP, etc.) et la pâte mécanique chimique.
En fonction des différentes matières premières utilisées pour la pâte à papier, on distingue la pâte de bois, la pâte de paille, la pâte de bambou, la pâte de coton et la pâte de papier usagé.
En fonction des différents niveaux de traitement, on distingue la pâte écrue, la pâte semi-blanchie, la pâte blanchie, la pâte raffinée, etc.
En fonction du rendement de la pâte, on distingue la pâte chimique (40 %-50 %), le rendement élevé de la pâte chimique (50 %-65 %), la pâte semi-chimique (65 %-84 %), la pâte mécanique chimique (85 %-94 %), la pâte mécanique (94 %-98 %).
En fonction des différents objectifs d’application, la pâte à papier est divisée en deux catégories : la pâte à usage personnel et la pâte de base. Pour une catégorie spécifique, elle est souvent désignée par plusieurs méthodes de classification différentes, par exemple la pâte de bois tendre sulfaté blanchie, la pâte de roseau sulfité non blanchie, la pâte de bois de peuplier et autres, de sorte que l’utilisateur puisse généralement comprendre les propriétés et les utilisations de la pâte à partir de leurs noms.
De toutes les catégories de pâte, la pâte chimique occupe toujours la plus grande part. En 1987, la production de pâte chimique a atteint 111 350 000 tonnes dans le monde, représentant 71% de la production totale de pâte (155 860 000 tonnes) et la pâte mécanique 21%. La pâte mécanique chimique a connu une croissance rapide ces dernières années, bien qu’elle soit utilisée relativement tard. L’amélioration constante du taux de recyclage des déchets de papier dans la fabrication de la pâte et l’augmentation relative de la quantité de charges et de revêtements utilisés dans le papier entraînent une réduction de la consommation de pâte. Le taux de croissance de la pâte à papier est donc généralement inférieur à celui du papier et du carton.
Les processus de fabrication du papier se composent des principales procédures suivantes :
- Section de mise en pâte : sélection des matières premières de la pâte à papier→ cuisson pour la séparation des fibres→ lavage → blanchiment→ criblage→ concentration et production de copeaux de pâte→ stockage.
- Section de fabrication du papier : dispersion de la pâte→ élimination des impuretés → raffinage de la pâte→ battage de la pâte → préparation de divers additifs → mélange des matières premières → transport des matières premières → caisse de tête → section des mailles → section des presses → section sèche → encollage de la surface → séchage → calandre → enroulement du papier.
- Section de couchage : couchage du papier brut→ couchage → séchage → enroulement → enroulement → super calendrier.
- Section de transformation : enroulement → découpe de la plaque (ou de la bobine) → tri et emballage → stockage
Les principaux équipements de la ligne de production de pâte à papier
Transport et manutention des balles
Brise-balles
Avantages
- La disposition judicieuse des trous de criblage sur le cylindre de criblage et les plaques internes de guidage du stock offrent des conditions favorables à l’élimination des rejets de petite taille mélangés aux déchets de papier.
- Le processus de criblage à sec réduit considérablement l’usure de la roue de coupe, du disque, de la pompe, du tuyau, du nettoyeur, du tamis à pression et d’autres équipements de mise en pâte et de criblage en aval.
- Améliore considérablement l’efficacité du système de mise en pâte, en particulier du système de remise en pâte. Le broyage des vieux papiers augmente l’efficacité de la mise en pâte de 15 à 25 % et permet d’économiser de l’énergie de 10 à 20 %.
Convoyeur à lattes
Principe structurel
Le convoyeur à plaques à chaîne est composé de cinq parties : le dispositif d’entraînement de la tête, le dispositif de la roue arrière, le dispositif de tension, la plaque à chaîne et le cadre.
Engrenage arrière
La partie inversée de la plaque à chaîne de la machine est composée d’un arbre de roue arrière, de deux roues arrière et de roulements.
Dispositif de tension
Le dispositif de tension adopte une méthode de tension en spirale pour ajuster la tension de la chaîne de traction.
Partie de la plaque de chaîne
Elle se compose d’une chaîne de traction et d’une plaque d’auge. La chaîne de traction adopte une chaîne de traction à copeaux résistante aux chocs, stable et fiable. La chaîne intérieure est équipée d’un rouleau au milieu, qui roule sur la voie pour réduire la résistance au frottement et l’usure. Les rainures sont boulonnées à la chaîne de traction.
rack
Convoyeur à rouleaux
Avantages
Transport stable, structure solide, faible consommation d’énergie
Anneaux de soutien placés sur les rouleaux pour laisser un espace entre la balle et la surface du rouleau afin d’enlever facilement les fils de la balle.
Structure et principe :
La machine est composée d’un dispositif de rouleau porteur à entraînement principal, d’un dispositif de rouleau porteur entraîné et d’un châssis de machine, etc.
Dispositif principal d’entraînement des rouleaux porteurs
Le dispositif se compose d’un moteur, d’un réducteur, de rouleaux porteurs d’entraînement, d’une roue à chaîne, d’un palier monté et d’une bague de support, etc. La force motrice est directement transmise à l’arbre principal depuis le moteur par l’intermédiaire du réducteur, puis aux rouleaux porteurs parallèles entraînés par l’intermédiaire de la roue à chaîne. Le palier monté supporte et fixe les rouleaux d’entraînement sur le châssis de la machine.
Pulpeur et équipement auxiliaire
Pulpeur à tambour
Le pulpeur à tambour est un équipement de mise en pâte pour les fibres recyclées, qui permet une rétention maximale des caractéristiques physiques des fibres, une décomposition minimale des contaminants, des impuretés propres et une haute qualité d’acceptation.
Le pulpeur à tambour se compose de deux groupes : la partie rotative et le système d’entraînement. La partie rotative est composée de la section de mélange, de la section de réduction en pâte et de la section de criblage. Le système d’entraînement est composé des rouleaux de support, du dispositif de transmission et de l’unité de lubrification.
Principe de fonctionnement
Le papier usagé entre dans la section de mélange et la section de mise en pâte du pulpeur à tambour et est entièrement désintégré par un léger frottement dans la section de mise en pâte. Il passe ensuite dans la section de criblage, où il est dilué par la douche d’arrosage, et le stock accepté va dans la cuve inférieure, les déchets plastiques sont lavés et évacués par la sortie d’évacuation des rejets.
Pulpeur de type D
Le pulpeur de type D est principalement utilisé pour la mise en pâte de divers déchets de papier, de papier cassé et de carton, en mode continu ou discontinu, selon les besoins. Le système de mise en pâte en continu élimine les impuretés à temps et nécessite très peu de temps d’arrêt, uniquement pour le nettoyage, l’efficacité de la mise en pâte étant élevée.
Le système de mise en pâte en continu se compose d’un pulpeur de type D, d’un bac à déchets, d’un détrompeur, d’un tamis à tambour, d’un ragueur, d’un coupe-câble, d’un bac à déchets et d’un grappin, etc.
L’ensemble du processus de mise en pâte est contrôlé par le système de contrôle automatique DCS. Les déchets de papier sont acheminés dans le pulpeur de type D, qui est l’équipement principal du système de mise en pâte continue à faible consistance, par l’intermédiaire d’un convoyeur à chaîne. La conception spéciale du corps de la cuve raccourcit les voies de recirculation de la pâte et accélère le contact entre le rotor et la pâte, ce qui raccourcit le temps de mise en pâte et réduit la consommation d’énergie ;
Pulpeur à haute consistance
Le pulpeur hydraulique à haute consistance est principalement utilisé pour le processus de désencrage des vieux papiers et la séparation de l’aluminium et du plastique pour les emballages Tetra Pack et autres emballages liquides. Il adopte un rotor en spirale en forme de tour et la consistance de la pulpe peut atteindre 12%~18%.
Avantages
Le rotor en spirale en forme de tour a une forte capacité de défibrage tout en ne brisant pas les impuretés.
Convient aux stocks à haute consistance de 12-18%, économise l’énergie et les produits chimiques.
Construction compacte, fonctionnement et entretien faciles.
Pulpeur à consistance moyenne
Le pulpeur est principalement destiné à la mise en pâte de panneaux de pâte à papier, de papier cassé et de papier usagé. Il se caractérise par une forte capacité de réduction en pâte, un large champ d’application, une structure simple, une utilisation et une maintenance conviviales, etc. Il s’agit donc d’un équipement de réduction en pâte OCC idéal à l’heure actuelle.
Structure
L’hydropulseur est composé d’un corps de cuve, d’un rotor et d’un dispositif de transmission, etc.
Le corps de la cuve est soudé en acier inoxydable, le haut de la cuve a une ouverture conique pour éviter les éclaboussures.
La bride inférieure en acier est reliée à la partie transmission. Des plaques de guidage sont installées au fond de la cuve pour former une recirculation lorsque le stock reflue, un canal de rejet et une sortie de rejet sont installés au fond.
Sous la cuve se trouve le dispositif de transmission, qui comprend l’arbre principal, le palier, la base du palier, la poulie à courroie, etc.
Sous le rotor se trouve la plaque de criblage, qui peut sélectionner des trous de différentes tailles en fonction des besoins du client.
Pulpeur cassé
Le Broke Pulper est principalement utilisé pour réduire en pâte des types de papier cassé et de déchets，le rotor du pulper est installé horizontalement et les rejets lourds tombent au fond.
de la cuve ; réduire la perte de scories, empêcher l’obstruction de l’orifice du tamis.
Avantages
Nouveau rotor à économie d’énergie pour améliorer la circulation hydraulique et l’efficacité de la mise en pâte
L’espace entre la plaque de criblage et le rotor peut être ajusté facilement selon les besoins
L’entraînement par courroie ou l’entraînement par réducteur sont optionnels selon l’espace de travail sur le site
Un seul ensemble ou deux ensembles parallèles sont tous les deux autorisés.
Raffinage, déflocage et épaississement
Raffineur à haute consistance
Raffineur à haute consistance (déchiqueteur thermique), la conception innovante du déchiqueteur thermique a fait l’objet d’un certain nombre de brevets, ce qui lui confère des performances, une sécurité et une fiabilité supérieures et lui permet de traiter une large gamme de matières premières. La structure principale est composée de trois parties : Le broyeur thermique, l’alimentateur de ruban et la vis d’alimentation latérale.
Les matières premières telles que les copeaux de bois et de bambou sont introduites dans la zone de mise en pâte hôte par le biais de l’alimentateur à ruban rotatif à grande vitesse. Après la mise en pâte, les copeaux entrent dans la zone de raffinage grossier des fibres et dans la zone de déchiquetage des fibres en forme de cheveux. Les copeaux sont ensuite déchiquetés sous l’action des disques rotatifs et stationnaires, où les produits chimiques sont ajoutés en même temps, afin d’obtenir des copeaux uniformes en forme de cheveux. Par rapport aux copeaux, les cheveux déchiquetés ont une surface spécifique plus grande et une efficacité de réaction chimique plus élevée, ce qui réduit la consommation de produits chimiques et la pollution.
Affineur à double disque
Le raffineur à double disque est un système de mise en pâte continue relativement idéal à l’heure actuelle. En fonction du processus de mise en pâte, les usines de papier peuvent choisir un seul ou plusieurs ensembles pour un fonctionnement en parallèle ou en série.
Avantages de ce système
Le disque rotatif spécialement conçu s’aligne automatiquement en fonction du stock.
Selon les exigences du raffinage, le jeu est réglable par un dispositif électromécanique.
Un outil spécial permet de changer facilement et rapidement le disque de raffinage.
Structure soudée à haute résistance pour assurer un fonctionnement stable et fiable.
Dégonfleur de fibres
Cette machine est utilisée pour le déflacage, appliqué pour le déflacage et les types de stock du soir (bois, paille, papier de rebut, etc.). Un ou plusieurs ensembles en série sont autorisés. En fonction du processus, elle peut également être utilisée en série avec un raffineur à double disque.
Avantages
Structure compacte
Poids plus léger et surface au sol plus petite
Rendement plus élevé et économie d’énergie
Plus grande adaptabilité technologique, facilité d’utilisation et d’entretien
Épaississeur à disque
L’épaississeur à disque est un équipement d’épaississement rotatif continu, principalement utilisé pour la déshydratation et la concentration de la pâte chimique ou semi chimique, des déchets de pâte à papier.
Avantages
Principalement utilisé pour le lavage et l’épaississement des pâtes de faible consistance ;
Panier de tamisage à disques combinés, augmentant considérablement la taille de filtrage, surface au sol plus petite, plus grande capacité ;
Toile de tamisage en acier inoxydable, durée de vie plus longue ;
Structure de lavage rationnelle, pas facilement bloquée et forte capacité de déshydratation.
Équipement de criblage et de purification
Écran combiné
Combinaison du défibrage, du criblage et de la déshydratation, production de nettoyage, rendement en fibres plus élevé.
Avantages
L’absence de joint d’étanchéité ou de joint mécanique dans le dispositif d’entraînement supérieur réduit les coûts de maintenance.
Le criblage combiné sépare efficacement les rejets lourds et les rejets légers, ce qui améliore l’efficacité.
Les rejets légers au-dessus du niveau de liquide sont filés par la force centrifuge, ce qui augmente le degré de séchage et réduit la perte de fibres.
La combinaison du défibrage, du criblage et de la déshydratation permet de nettoyer la production et d’augmenter le rendement en fibres.
Écran de la boîte de tête
Le tamis Head Box (feuille placée à l’extérieur du panier du tamis) se caractérise par une haute qualité de tamisage, une plus grande capacité et une pulpe plus faible. Il s’agit en particulier d’un équipement de tamisage utilisé avant la bande d’une machine à papier.
Avantages
Moteur plus petit, consommation d’énergie plus faible mais capacité plus importante.
Structure centripète, faible pulsation, bonne régularité sur la bande.
Conception de la sortie de diffusion, flux régulier accepté, bride d’accompagnement sans entretoise, traitement de polissage de la surface intérieure, connexion sans soudure de la tuyauterie, pas d’accrochage des fibres.
Conception modulaire du moteur principal et de l’entraînement, structure stable et fiable, installation et maintenance faciles et rapides.
Équipé d’un dispositif d’huilage automatique et d’un dispositif de surveillance et d’alarme de l’eau d’étanchéité mécanique, le port du capteur de détection est réservé à la transmission de l’augmentation de la température et des vibrations du palier, ce qui permet un niveau automatique élevé.
Écran MC
Le crible à moyenne consistance est utilisé pour le criblage grossier ou le criblage fin de la pâte chimique et de la pâte à papier. Il est très adaptable, consomme peu d’énergie et d’eau et a une grande efficacité de production.
Avantages
Conception multi-bobines, pas d’enroulement, impulsion douce, bon effet de criblage, fréquence d’impulsion élevée et plus grande capacité.
Criblage à consistance moyenne (Max. 4%), moins de consommation d’eau dans la production, moins de coûts énergétiques, panier de criblage plus petit et coûts d’investissement et d’entretien plus faibles pour une même capacité.
Densification plus faible dans la section de criblage et efficacité de criblage plus élevée, durée de vie plus longue du panier de criblage.
Équipé d’un dispositif de graissage automatique et d’un dispositif de détection du débit d’eau d’étanchéité mécanique, d’une interface DCS réservée (détection de l’augmentation de la température et de la vibration des roulements), haut degré d’automatisation.
Super écran
Le super crible est conçu à partir d’une simulation tridimensionnelle et d’une technologie d’analyse des fluides, ce qui permet d’obtenir une efficacité élevée en matière d’élimination des particules collantes, un débit important, une grande fiabilité et des économies d’énergie.
Avantages
Conçu sur la base de la théorie de l’hydrodynamique, la puissance du moteur est plus faible, ce qui permet d’économiser de l’énergie.
La conception optimisée du rotor et du panier de tamisage permet de fluidifier suffisamment les fibres, ce qui accroît l’efficacité du tamisage.
Conception modulaire, structure stable et fiable, économie de main d’œuvre et de temps pour l’installation et la maintenance.
Équipé d’un dispositif de graissage automatique et d’un dispositif de détection du débit d’eau d’étanchéité mécanique, d’une interface DCS réservée (détection de l’augmentation de la température et de la vibration des roulements), haut degré d’automatisation.
Purgeur à flotteur
Le purgeur à flotteur est un équipement nouvellement développé pour produire de la pâte à papier de haute qualité. Ses fonctions sont la séparation des impuretés légères et lourdes dans la pâte à papier, le déflocage secondaire des fibres, avec un rendement élevé et des économies d’énergie. Cette machine est particulièrement capable d’éliminer les impuretés légères contenues dans les vieux papiers, de collecter et d’éliminer les impuretés lourdes pour nettoyer la pâte.
Purgeur à flotteur
Le purgeur à flotteur ZQF est un équipement nouvellement développé pour produire une pâte à papier de haute qualité. Ses fonctions sont la séparation des impuretés légères et lourdes dans la pâte à papier, le déflocage secondaire des fibres, une efficacité élevée et une économie d’énergie. Cette machine est particulièrement capable d’éliminer les impuretés légères contenues dans les vieux papiers, de collecter et d’éliminer les impuretés lourdes pour nettoyer la pâte.
Le purgeur à flotteur ZQF est un équipement nouvellement développé pour produire de la pâte à papier de haute qualité. Ses fonctions sont la séparation des impuretés légères et lourdes dans la pâte à papier, le déflocage secondaire des fibres, avec un rendement élevé et des économies d’énergie. Cette machine est particulièrement capable d’éliminer les impuretés légères contenues dans les vieux papiers, de collecter et d’éliminer les impuretés lourdes pour nettoyer la pâte.
Structure de l’équipement
Le purgeur à flotteur est principalement composé d’une coque, d’un tuyau d’entrée et de sortie, d’une plaque de tamisage, d’une roue, etc.
L’enveloppe du purgeur à flotteur est un cône métallique fabriqué à partir de plaques d’acier laminées et soudées.
L’entrée est située dans la direction tangente sur la paroi latérale et la partie supérieure est pourvue d’une sortie pour les impuretés légères. La plaque de tamisage est installée dans la partie inférieure de la coquille. La pâte acceptée passe à travers la plaque de criblage et est ensuite déchargée par le tuyau de sortie.
La roue rotative est proche de la plaque de criblage, l’écart entre la roue et la plaque de criblage est de 1 à 3 mm. La roue est fixée à la broche, qui est supportée par un roulement et entraînée par le moteur par l’intermédiaire d’une poulie.
Tamis vibrant
Le crible vibrant est principalement utilisé pour le criblage des impuretés légères. Il possède une fonction autonettoyante, une grande efficacité de criblage, une économie d’énergie, un faible niveau de bruit et une facilité d’entretien.
Avantages
Applicable à tous les types de rejets à la dernière étape du criblage et de la séparation.
Adopte un roulement à rouleaux à double rangée à alignement automatique, fonctionnement fiable et stable.
Capacité de criblage parfaite avec auto-lavage, efficacité de criblage élevée, fonctionnement et entretien faciles.
Trieuse de rejets
La trieuse à rejets est généralement utilisée pour traiter les impuretés provenant du crible grossier. Elle se caractérise par l’absence de vibrations, une usure réduite et une fermeture complète.
Avantages
Les contaminants grossiers traités par cette machine contiennent moins de fibres et presque pas d’eau. Cela permet de réduire les coûts de traitement dans la procédure suivante.
Faible force de frottement grâce à la conception spéciale du rotor, presque pas de désintégration des contaminants, permettant une séparation efficace des contaminants et de la pulpe.
Le couvercle supérieur peut être ouvert pour une maintenance plus simple et plus facile.
Équipé d’un tuyau de lavage pour réduire le colmatage du panier et la perte de fibres.
Trieuse de fibres
La trieuse de fibres est utilisée pour séparer les impuretés lourdes et légères dans les vieux papiers et les défibrer ensuite avec une plus grande efficacité mais un coût énergétique plus faible.
Avantages
La coquille conique favorise la séparation et l’élimination des impuretés légères et lourdes et le défibrage en même temps.
Séparation efficace des impuretés légères et lourdes, défibrage suffisant, économie d’énergie.
Possibilité d’adopter le rejet automatique selon les besoins, fonctionnement fiable.
Nettoyeur inversé
Le nettoyeur inversé est utilisé pour le criblage grossier ou le criblage fin dans la section de traitement de la pâte de queue de la ligne de trituration, pour le lavage de la pâte de queue, le recyclage des fibres de la pâte et le rejet des déchets plastiques et des matières furfurales.
Avantages
Criblage par tamis cylindrique à fentes, efficacité supérieure
Entraînement par courroie combinée, fonctionnement stable, bruit réduit
Système de pulvérisation en forme d’éventail, meilleur criblage des déchets légers
