Une station de mélange de mortier sec, également appelée « mortier en poudre sèche », désigne un mélange granulaire ou pulvérulent composé d’agrégats fins, d’un liant inorganique, d’un agent épaississant retenant l’eau, d’un adjuvant minéral et d’additifs, produit par des fabricants et traité par séchage et tamisage dans des proportions déterminées.
Fabricant de stations de mortier en poudre sèche
En termes simples, il se compose principalement de sable jaune, de ciment, de poudre épaissie, de cendres volantes et d’additifs. De plus, des additifs tels que des agents de prise rapide et des agents de séchage rapide sont ajoutés en fonction des exigences de la variété. Il peut être transporté sur le chantier dans des emballages ou en vrac, mélangé à de l’eau selon le rapport spécifié, et peut être utilisé directement.
La station de mortier sec mélangé est une chaîne de production utilisée pour produire du mortier commercial sec mélangé. Ses principaux composants comprennent généralement les éléments suivants :
Prétraitement du sable humide, séchage et refroidissement, et stockage ;
Stockage des liants, des charges et des additifs ;
Mesure des ingrédients pour les matériaux principaux et auxiliaires ;
Mélange et agitation ;
Conditionnement ou vrac ;
Système de contrôle informatique entièrement automatique du processus.
Il existe différents plans pour les stations de mortier sec mélangé en fonction des besoins et des différents marchés. Les configurations couramment utilisées comprennent la configuration en station, la configuration en escalier, la configuration en tour, etc. Le processus général consiste à soulever toutes les matières premières prétraitées jusqu’au sommet du silo de matières premières, puis à laisser le poids des matières premières les faire s’écouler naturellement hors du silo. Après pesage, dosage, mélange, conditionnement et autres processus, on obtient le produit final. Toute la production est réalisée sous le contrôle de systèmes modernes de commande par micro-ordinateur. L’opérateur n’a qu’à spécifier le type et la quantité du produit, et toutes les autres opérations sont automatiquement effectuées par le système de commande sans intervention manuelle. Toutes les opérations sont réalisées à l’aide d’équipements de production en circuit fermé, ce qui permet de maintenir la propreté du site, d’éviter la pollution par la poussière et de garantir la santé des travailleurs. L’équipement a une structure modulaire et une capacité de production qui peut suivre le développement du marché. Il offre une grande précision dans le dosage des ingrédients, une utilisation flexible et une extension facile.
Le système de séchage est un élément central de l’ensemble de la station de mortier et un point clé pour déterminer l’efficacité globale de la production. Les séchoirs à tambour unique ont été progressivement abandonnés, car ils occupent non seulement une grande surface, mais consomment également beaucoup de charbon, leur seul avantage étant leur facilité d’entretien. Avec la maturité de la technologie des séchoirs à trois tubes, ceux-ci ont commencé à être largement utilisés. Les principaux fabricants de séchoirs à trois tubes sont notamment Xuzhou Tiandi Heavy Industry, Shanghai Shanshui, etc. L’efficacité globale de production du séchoir à trois tubes est divisée en séries telles que 20, 30, 40, 50, 60, etc. Elle fait référence à la production horaire de sable sec. En général, un mortier de 30 tonnes peut atteindre une capacité de production de 25 à 28 tonnes, ce qui signifie que la quantité de mortier pouvant être mélangée est de 35 à 40 tonnes.
La source de chaleur pour les équipements de séchage peut être choisie parmi les foyers à air chaud, les fours bouillants, etc. Le coût d’un foyer à air chaud est plus faible, mais il nécessite une bonne combustion du charbon et ne produira pas de scories ; les fours bouillants sont relativement coûteux et peuvent brûler du charbon de faible qualité. Le choix de l’équipement de séchage dépend principalement de la situation locale réelle. S’il se trouve dans une zone productrice de charbon et que les exigences environnementales ne sont pas strictes, un four bouillant peut être utilisé.
Le système de criblage peut utiliser un crible vibrant linéaire à simple étage ou un crible gradué, et certains fabricants ajoutent également un dispositif de concassage vibrant pour broyer le sable grossier criblé et le recycler. Les points clés pour le choix d’un système de criblage sont : selon le choix réel du sable, si l’on utilise du sable de rivière général sans dispositif de concassage, un crible vibrant linéaire classique suffit. Si de la poudre de pierre doit être utilisée, il est préférable d’utiliser un crible à tambour.
Le système de mélange adopte généralement deux types : type simple axe avec couteau poire ou type double axe à gravité libre. Les deux types de mélangeurs peuvent être utilisés pour les stations de mortier, mais il y a aussi des considérations importantes lors du choix de l’équipement. Le mélangeur à simple axe avec couteau poire peut mélanger plus complètement, en particulier pour certains additifs très faibles, et peut donc être utilisé pour produire du mortier spécial. L’inconvénient est le coût élevé et une faible efficacité de mélange ; le mélangeur double axe à gravité libre se caractérise par une haute précision de mélange, une vitesse rapide, une faible consommation d’énergie et une opération étanche, et convient à la production de mortier ordinaire.
Les autres composants comprennent des systèmes de mesure, des systèmes en vrac et d’emballage, des systèmes d’élimination de la poussière, des systèmes de contrôle, etc.
Équipement de production de blocs de construction
Il est conçu en fonction du bâtiment de l’usine et de l’échelle d’investissement du fabricant. Coût faible et procédé raisonnable. Un dosage automatique et un système d’exploitation informatique doivent également être configurés. Nous pouvons produire du mortier isolant pour murs extérieurs, du mortier autonivelant, du mortier de réparation, du mortier imperméabilisant, du mortier décoratif coloré, de l’enduit pour murs intérieurs et extérieurs, de la colle pour carrelage, du mastic de jointoiement, et plus encore. Convient aux entreprises de taille moyenne.
Équipement de production de type tour
Les différents systèmes de ce type de ligne de production sont disposés de haut en bas selon leurs fonctions, incluant le système de stockage des matières premières, le système de dosage et de pesée, le malaxeur de type charrue, le système de vrac et d’emballage.
① Les matières premières sont d’abord transportées vers leurs silos respectifs par convoyage pneumatique ou ascenseurs à godets.
② Lorsqu’une mesure est nécessaire, le papillon situé sous le silo s’ouvre automatiquement, et les matières premières s’écoulent dans la balance de mesure (en raison des restrictions de hauteur et de l’incapacité des ciments et autres poudres à s’écouler efficacement par la goulotte, un convoyeur à vis est utilisé pour le transport). La balance de mesure ferme le papillon pneumatique sous le silo lorsque les matières premières sont prêtes selon le programme prédéfini, et la mesure est terminée.
③ Après le mélange du lot précédent dans le malaxeur et le placement du mortier fini dans le silo tampon de produit fini, la valve pneumatique sous la balance de mesure s’ouvre, et les matières premières tombent dans le malaxeur pour commencer le mélange.
④ Le mortier dans le silo tampon de produit fini peut être envoyé à la machine de remplissage de produits finis, à la machine de mise en sacs et d’emballage, et au silo de stockage de produits finis en dessous via le répartiteur situé en dessous.
Équipement de production à plat
Une disposition à plat se distingue d’une disposition en tour, avec une surface de projet d’environ 8000 à 10000 mètres carrés (12-15 acres), comprenant principalement une usine de séchage de sable, une installation de séchage, un malaxeur, un entrepôt, un bâtiment de bureaux, des logements, etc. Si le site est limité, 7,5 acres suffisent.
Un agencement horizontal occupe une surface relativement grande par rapport à un agencement en tour, car différents équipements sont disposés horizontalement et les matériaux sont transportés à travers divers équipements de convoyage pour atteindre successivement la trémie, le mélange et les processus en vrac. Ses caractéristiques sont un investissement relativement faible, une hauteur réduite et une installation et une maintenance faciles. La surface occupée est relativement grande et les matériaux sont soulevés et transportés à plusieurs reprises, ce qui entraîne une consommation d’énergie élevée et des difficultés de nettoyage.