ZHI Company

L’orientation conventionnelle de l’utilisation des ressources des pneus usagés est la pyrolyse des pneus usagés en carburant liquide, la pyrolyse du noir de carbone et la récupération des fils d’acier usagés. La ligne de production de pyrolyse continue pour le raffinage de l’huile de pneus usagés comprend le système de préchauffage des matières premières, le système de pyrolyse du réacteur, le système de refroidissement de l’huile et du gaz, le système d’évacuation et de séparation des scories, le système de chauffage, le système d’automatisation, etc.

1200 Usine de pyrolyse de pneus usagés et d’huile de raffinage

brève introduction de l’appareil de production :

Cette unité de production est une ligne de production d’huile diesel et de sous-produits en utilisant de l’huile de pneu. Elle est principalement équipée de 1 × 2 × 2 ensembles de réservoir de réaction de prétraitement et de four de chauffage rotatif horizontal, de fractionneur atmosphérique, de fractionneur sous vide, de condenseur tubulaire, de réservoir d’eau de refroidissement, de séparateur huile-eau, de filtre, de réservoir de filtre raffiné, de système de prétraitement, de système de chauffage, de système de distillation, de système de condensation, de pression négative sous vide et de déchets. Le système est composé d’un système de traitement et d’utilisation de la récupération des gaz, d’un système d’élimination des fumées et des poussières, d’un système de protection contre les incendies et d’un système de mise à la terre électrostatique antidéflagrant, d’un système de traitement et de recyclage de l’eau, d’un système de contrôle automatique semi-automatique, etc.

Le dispositif adopte un four rotatif horizontal pour le chauffage, qui peut produire en continu et traiter la capacité ; 20-30t / D de traitement de l’huile de pneu pour produire de l’huile diesel et des sous-produits. (La ligne de production intermittente peut être personnalisée en fonction de la demande du client).

Description du processus

Étape 1 : chargement : à l’aide d’un petit grappin, les pneus usagés sont placés dans la trémie de l’alimentateur hydraulique et entrent automatiquement dans le réacteur par l’intermédiaire de l’alimentateur hydraulique automatique ; la porte de chargement est fermée après le chargement.

Étape 2 : chauffage : utilisez de l’huile de pneu ou du gaz non condensable (le gaz non condensable supplémentaire produit dans le processus de craquage de plusieurs autres équipements) pour chauffer le réacteur de manière uniforme. Après environ 2 heures de chauffage, la température augmente progressivement jusqu’à environ 260 ℃, et le gaz d’huile craqué entre dans le système froid par la sortie d’huile au centre du réacteur et se liquéfie en huile dans le réservoir intermédiaire.

Étape 3 : traitement du gaz non condensable : le gaz non condensable (composant C1-C4) qui s’écoule dans le réservoir d’huile avec l’huile s’écoule dans le four après avoir traversé deux dispositifs anti-incendie à joint d’eau et un dispositif anti-incendie. Cette partie du gaz non condensable peut être entièrement brûlée par la machine de combustion, ce qui permet d’économiser une grande partie du combustible.

Étape 4 : traitement des fumées et des poussières : toutes les fumées et poussières générées par la combustion sont pompées dans le système général de dépoussiérage par le ventilateur à tirage induit spécial pour être traitées. La fumée et la poussière traitées sont de la vapeur d’eau blanche sans particules noires. La vapeur d’eau entre ensuite dans le dispositif professionnel de purification industrielle pour un traitement standard des émissions afin de garantir que les émissions finales de fumées et de poussières respectent les normes nationales d’émission.

Étape 5 : scories (noir de carbone) — après que la température de la marmite de réaction a baissé jusqu’à la température de sécurité, l’extracteur automatique de scories est connecté pour commencer à décharger les scories, et les scories déchargées sont transportées vers le réservoir de stockage des scories par l’équipement de distribution d’air à pression négative à travers le pipeline pour garantir que le processus de déchargement des scories est exempt de poussière.

Étape 6 : déchargement du fil d’acier : ouvrez la porte d’alimentation et utilisez la machine automatique de déchargement du fil d’acier pour décharger le fil d’acier. Lors du déchargement du fil d’acier, coopérez avec l’équipement d’aspiration et de dépoussiérage pour garantir l’absence de poussière.